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                  染化助劑生產

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                  坯布印染加工問題解讀

                  發布日期:2018-01-12 作者: 點擊:

                  (1)油滴狀染斑

                   

                  外觀:多發生在E/R混紡織物,染色后有油滴狀之斑點,較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察,在織物濃色部位之毛絨,尖端呈現微小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。

                   

                  成因:此乃由于燒毛不均勻所致,染斑濃色部位,毛絨未能充份燒除,在尖端成為融團,吸色性較強,故染色較濃。

                   

                  (2)浸透不良斑

                   

                  外觀:染色后之布面呈現深淺之彩云狀。

                   

                  成因:1).退漿不夠充份,或經處理脫下之臘質等物,再附著于織物上 。 2).浴染時浴比過小,升溫速率過快,使染色液呈膠化之狀況。

                   

                  (3)精練斑

                   

                  外觀:在精練過程,精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合,再夾雜有織物掉落下之毛絨,又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之黃色痕跡,以指甲輕刮,則有短毛絨及碎屑掉落。

                   

                  成因:1).精練劑于常溫中易于凝結。2).用精練釜精練時,水洗不夠充份,或水洗之溫度較低。 3).在連續式精練,精練室內積有沉積物,或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表面不潔。

                   

                  (4)練漂破洞

                   

                  外觀:坯布正常,經過氧化氫漂白后,布面有相判之經紗或緯紗斷裂,形成小破洞。

                   

                  成因:布面上粘有鐵銹,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布匹漂白過程中,與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

                   

                  (5)色花

                   

                  外觀:布面有不規則片狀之顏色深淺。

                   

                  成因:前處理工程之退漿,精練未能徹底作好。

                   

                  (6)霧斑

                   

                  外觀:片狀之染斑,有深有淺,輪廓不明顯,形狀大小不一,發生之位置不集中,亦無一定之規則。

                   

                  成因:1).待染之織物,被濺到污水或其它藥品。 2).練漂后未立即烘干,長時間堆積在布車上,部份織物發生風干之水 印。 3).坯布沾染油污,坯檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

                   

                  (7)色差

                   

                  外觀:染色或印花織物,染出之成品顏色,或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。

                   

                  成因:1).指定色樣所用之樣本過小,打樣后對色時即未能作到完全相同之對 色。2).于配制染色液或調制印花漿時,稱量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合,且未作經驗性之修正。

                   

                  (8)缸別色差

                   

                  外觀:大批量之織物,分數缸或一缸數次染色,非在同一缸染色者,有色光 深淺之差別。

                   

                  成因:各缸雖同一型式,但其功能會略有差別。在染色制程中,各次操作之條件亦無法盡同。

                   

                  (9)陰陽色

                   

                  外觀:染色全幅織物,正、反兩面之顏色有色差。

                   

                  成因:1).壓染軋輥出布邊,布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。 2).壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。 3).樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

                   

                  (10)左右色差

                   

                  外觀:全幅之織物,由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比,顏色有顯著之差別。

                   

                  成因:1).壓染機軋輥之壓吸率,由左至右逐漸變大或變小。 2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。 3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。 4).在預干、固色或樹脂加工時,箱內左右之溫度或風速不相同。

                   

                  (11)中稀、中濃

                   

                  外觀:織物在近布邊與近中央部位之顏色,有深淺之差異。成因:1).在開幅交卷染色機,擴布裝置曲度不適宜,使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。 2).在液流染色機,織物循環速度較慢,而升溫之速率較快。 3).在開幅連續式染色機,軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中,布身所受之張力不均一。 4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。 5).羅拉或羅大利印花時,所施之壓力中央與兩端不一致。 6).染色后未隨即樹脂加工,或上樹脂后未完全烘干,長時間堆積。

                   

                  (12)首尾色差

                   

                  外觀:一組含數匹或數十匹之織物,在同樣設定之條件下連續染色后,開始與結尾施染之布匹,顏色有深淺之差別。

                   

                  成因:1).在前處理過程中,一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時,使用組合之染料染著率不一致,導布與卷法不 適當,染料追加錯誤,染色溫度控制不當,均會造成首尾色差。 3).在連續染色時,壓吸率發生變動,染色液之安定性欠佳,烘干時之 溫度逐漸發生變化。4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良,會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用,水先進入纖維中,致使染液之濃度改變,造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時,在長時間之浸染過程中,染料會徐徐發生水解 ,亦會造成首尾色差。

                   

                  (13)移染

                   

                  外觀:由于染色之織物于烘干時,織物中所含之水份蒸發,染料隨水移動而移向織物表面,使織物表面之色調發生濃淺之變化。

                   

                  成因:1).壓染時設定之壓吸率過大。2).調配染液時,使用之染料過量,亦即染液之濃度過高。 3).染色后烘干前放置之時間過久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止劑,或添加之量不足。


                  本文網址:http://www.barlaventure.com/news/371.html

                  相關標簽:印染助劑廠家

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